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Bugatti Automobiles : Première mondiale

© DRLes développeurs du laboratoire de la marque de luxe française installée à Molsheim/67, en collaboration avec le Laser Zentrum Nord de Hambourg, ont conçu pour la première fois un étrier de frein entièrement produit par impression 3D. Avec ses Veyron et Chiron, Bugatti s’est imposé au cours des dernières décennies comme un pionnier de l’innovation technologique dans le segment des voitures extrêmement puissantes.

Bugatti utilise actuellement les freins les plus performants au monde sur sa nouvelle Chiron. C’est pourquoi les étriers de frein ont été entièrement repensés. Alors que la fabrication additive de pièces automobiles faisait jusqu’ici essentiellement appel à l’aluminium, la pièce utilise le titane. Il s’agit du plus grand composant fonctionnel au monde employant ce matériau - habituellement réservé à l’aéronautique - fabriqué par un procédé d’impression 3D.

Il faut au total 45 heures pour imprimer un étrier de frein. Durant cet intervalle de temps, de la poudre de titane est déposée couche après couche. À chaque couche, les quatre lasers interviennent pour la faire fondre. Le matériau refroidit instantanément et l’étrier de frein prend forme. 2213 couches sont nécessaires au total. Les essais en vue de l’utilisation en série du composant commencent cette année. L’expérience acquise bénéficiera aux projets de recherche et développement du groupe Volkswagen et de ses marques.

P.H.

Bugatti Automobiles
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