FEHR GROUP : la construction responsable

«Nous sommes des équipementiers des entreprises de la construction, tout comme Faurecia l’est pour Peugeot », déclare Laurent Fehr, directeur du développement et petit-fils des fondateurs Marthe et Albert Fehr. Aujourd’hui, la société emploie 750 salariés sur ses neuf centrales à béton prêt à l’emploi et ses cinq sites de production d’éléments préfabriqués (trois en France et deux en Allemagne). Le développement du béton préfabriqué en usine a transformé considérablement le secteur de la construction. Tout comme un jeu de Lego®, les murs, planchers, façades sont assemblés sur site, améliorant ainsi la productivité, la qualité et la sécurité. Si les géants du BTP tels que Bouygues, Eiffage ou Vinci figurent parmi les clients du groupe, celui-ci livre également les artisans et même les particuliers. Ses bétons ont été intégrés au gros-œuvre d’ouvrages prestigieux comme le siège de l’ONU à Genève, le stade Roland-Garros et La Samaritaine à Paris, le grand contournement ouest (GCO) et les tours Elithis et Black Swans à Strasbourg.

Vers la neutralité carbone

La construction représentant plus d’un quart des gaz à effet de serre mondiaux, aucun acteur du secteur ne peut faire de concession sur l’écologie. Pour le groupe Fehr, c’est une évidence. « Le béton est fabriqué à partir de gravier, de sable, d’eau et de ciment. C’est ce dernier composant qui génère, lors de sa fabrication, 99 % des émissions de CO2. Nous utilisons désormais des ciments d’une nouvelle génération dont les émissions sont réduites de 35 %. À terme, elles pourront même diminuer de 80 %. Je suis donc très optimiste sur notre capacité à atteindre la neutralité carbone », assure Laurent Fehr. L’entreprise dispose en outre de sa propre unité de recyclage de matériaux issus de la déconstruction et intègre des isolants biosourcés tels que la fibre de bois, la paille et même la terre armée. L’inconvénient de ces produits réside dans leurs performances inférieures. Il faut donc des épaisseurs jusqu’à dix fois supérieures à celles des matériaux traditionnels pour obtenir le même résultat. Cela réduit les surfaces utiles et impacte donc le prix final du m². « Le surcoût est d’environ 10 à 15 %, mais les économies d’énergie générées sont conséquentes et le seront encore plus, notamment avec l’explosion du prix des énergies. Ce qui explique le succès des constructions passives, voire positives comme la tour Elithis », estime Laurent Fehr. Retardé par la crise sanitaire, le groupe a un projet d’usine dans le Nord de la France et d’extension de ses sites alsaciens. Il mise également sur son centre de recherche et développement de Haguenau pour inventer les bétons de demain : « L’innovation reste notre ADN », conclut-il. > P.H.

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