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Schneider Electric : L’usine du futur à 140 ans

Soultz-Haut-Rhin/68

Implantée depuis 1873 à Soultz-Haut-Rhin, l’usine de fabrication de positionneurs se place à l’avant-garde de l’industrie du futur.

Les produits de l’usine de Soultz-Haut-Rhin s’exportent en Europe, au Moyen-Orient, en Asie et en Amérique. © DRSans lui, les plateformes pétrolières arrêteraient de tourner et les sodas n’auraient plus le même goût : le positionneur est un appareil qui sert à piloter une vanne à distance et à réguler le débit d’un liquide. Eau, pétrole, gaz, boissons pétillantes…, tous ces fluides nécessitent des positionneurs. L’usine de Soultz-Haut-Rhin en fabrique depuis près de 140 ans, dans ses ateliers de tournage, de fraisage et d’assemblage, d’abord sous marque propre, puis sous les enseignes Foxboro Eckardt, Avensis et Schneider Electric depuis 2014. Des positionneurs mécaniques depuis 1873, mais aussi digitaux capables de surveiller le frottement et la température, de convertir la vapeur en électricité, de contrôler les émissions et les rejets, d’économiser l’eau et l’énergie. À l’heure où les industriels subissent la triple pression de la concurrence, des normes et des objectifs environnementaux, la régulation et le contrôle sont devenus des process critiques et les positionneurs font partie de la solution.


Derrière la vitrine d’une usine 4.0

Les produits de l’usine de Soultz-Haut-Rhin s’exportent en Europe, au Moyen-Orient, en Amérique et en Asie, et s’adressent principalement à quatre secteurs : pétro-gaz, médical, énergie et papeterie. « Nous sommes très orientés client, précise Olivier Barralier, dirigeant du site haut-rhinois. En cas de fuite, nous sommes capables de livrer une pièce en 24 heures. Pour des produits standard, bien sûr. » Car l’usine fabrique aussi des produits à la carte. Semi-finies, les pièces sont stockées et personnalisées le plus tard possible : c’est la « différenciation retardée ». Si le client demande un ajustement de dernière minute, la chaîne de production peut s’adapter. Un avant-goût de l’usine du futur, en cours de déploiement sur le site. En rejoignant Schneider Electric, l’usine a dû s’approprier le Système de Production Schneider (SPS) : 5S, lean manufacturing, réalité augmentée, internet des objets, maintenance prédictive. Pour les équipes, ce ne sont pas seulement des mots à la mode. « Nous ne voulons pas devenir une simple vitrine de l’usine du futur. Nous avons adopté la démarche parce que le retour sur investissement est très rapide et qu’elle rend nos process plus robustes », assure Olivier Barralier. Des capteurs permettent de signaler un moteur en surchauffe et de prévenir la panne. Des tablettes fixées sur les machines affichent les références des composants. Des lunettes filment les opérateurs et donnent lieu à des tutoriels vidéo, à l’usage des remplaçants.


Apprendre tous les jours

Ces transformations ne vont pas sans accompagnement. Schneider Electric mise beaucoup sur le capital humain. La démarche Kaizen a permis d’associer les équipes au process de transformation et d’améliorer l’ergonomie des postes de travail. Des outils d’e-learning sont mis à disposition pour faciliter l’appropriation des nouvelles méthodes et entretenir la polyvalence des équipes. Une flexibilité qui permet de monter en compétences, d’éviter la lassitude et d’entretenir la motivation.  > Lena Gavrilovic

Schneider Electric
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